面对能源资源的日趋紧张，巨化集团合成氨厂甲醇车间从深挖设备节能潜力、优化生产工艺等方面入手，产品电耗明显下降，取得了较好的经济效益。2007年，该车间电耗同比下降6.18%，为企业降耗220万余元。
巨化合成氨厂甲醇车间由于生产工艺十分复杂，节能降耗工作一直难度较大。为此，该车间每年都有所侧重地抓好节电、节水等工作。去年该车间对1#溶液循环泵和2#甲醛风机进行了改造，不仅每小时可节电100 kW·h，还延长了泵的运行周期。
针对原料气成分变化大、造成装置消耗高、操作难度大的被动局面，该车间不断优化操作方法，根据设备工况及季节不同，及时调整操作指标，加强气体成分的监控力度，合理调配氢碳比，将生产维持在最佳状态。在生产部门的协调下，去年该车间成功将以往送合成车间的氢气引入甲醇装置生产，使粗甲醇产量每天增产20余吨，而且吨甲醇的电耗下降了近20 kW·h，甲醇装置电耗连创历史新低。