园区分公司气化车间的成本消耗在公司吨氨成本中约占60%，而仅块煤消耗就占去车间总成本的近60%，所以如何降低吨氨煤耗是降低公司吨氨成本的关键。
根据目前车间的检修计划，气化炉每四个月需排空检修一次，且在生产运行中如有设备或生产上的问题有时也需要对气化炉排空处理，而排出物内约80%是未完全燃烧的煤炭，按每台气化炉内约装有90余吨，这样每次就得排出约72吨可再利用的煤。因考虑到该部分煤已经经过干馏、干燥甚至参与了部分反应，如果再进行利用的话，对气化反应非常不利，有结渣倾向，所以设计院并不建议回收。这部分煤只能被排至渣池，白白扔掉。车间管理人员每次下达指令排煤，都是看在眼里，急在心上，想着煤炭就这样浪费掉，都下定决心要攻克这一回收难题。为此，车间成立了攻关小组，经过不断摸索，并对排出的煤进行了粒度、工业分析，并反复讨论，决定采用先掺烧后全烧的方案，最终达到煤炭的完全回收，从而降低吨氨煤耗。
现按方案在排空气化炉前，将渣池内的灰渣清空，排灰1~2锁后观察取灰口是否有煤，有煤后则与渣池沟通开始排空气化炉。如果在正常生产时气化炉需排空检修，则其它气化炉下灰与排空气化炉排渣时间分割开。排空气化炉的煤经渣池天车吊至指定地点与灰渣分开，经备煤车间晾干将水份降至10%以下后，严格按照试烧方案，回收到气化炉加以利用，最终获得成功。截止到目前，气化共回收228.2吨煤，以每吨煤539元计算的话，仅此即可节约11万余元。气化车间共四台气化炉每月有一台需排空，每年最少回收煤870吨，每吨539元，仅此一项即可为公司节省50余万元。与此同时，车间的其它节能降耗、技改技措项目也如火如荼进行，不断的为企业节能降耗、提质增效做出更大贡献！