巴陵石化化肥事业部利用“蒸汽汽提”原理，实施一氧化碳变换单元高氨氮污水达标排放技改项目，有效解决了变换单元高氨氮冷凝液难处理的问题。改造后，变换和低温甲醇洗单元产生的污水(俗称甲醇污水)中的氨氮含量降幅达77.6%，促进达标排放，成为公司源头减排典型个案，环保效果良好。
巴陵石化化肥事业部合成氨装置以煤为原料，具备日产150吨工业氢气和1320吨合成氨生产能力，其生产线包括粉煤气化、一氧化碳耐硫变换、低温甲醇洗、甲烷化、变压吸附和氨合成工序。
合成氨装置甲醇污水包括变换单元工艺冷凝液蒸汽汽提塔出口分离罐分离后的污水，以及低温甲醇洗单元甲醇水分馏塔塔底液相污水。两路污水汇合后再送往生化车间污水装置处理。由于变换汽提塔出口分离罐内的污水中硫化氢及氨氮、COD(化学需氧量)均超高，生化污水处理负荷大，现有工艺难以处理，导致总排出口污水氨氮和总氮超标。
为贯彻国家、中石化日益严格的环保要求，化肥事业部组织开展专题技术攻关，进行试验，提出通过提温改造，尽可能将变换单元工艺冷凝液中含有的高氨氮成分直排火炬焚烧，同时对相关设备及管线管件进行提质改造。今年4至5月，他们在大检修期间完成“工艺冷凝液分离罐高氨氮污水达标排放”技改项目施工。装置开车后投入运行，5月22日至6月23日，按照投运方案逐步提高工艺冷凝液分离罐入口气相温度。
技改方案实施后，工艺冷凝液分离罐液相中的氨氮及COD均大幅下降，对应的甲醇污水中的氨氮平均含量由1456毫克/升下降至326毫克/升，降幅77.6%；COD由895毫克/升下降至453毫克/升，降幅49.4%。火炬系统运行平稳，彻底解决了甲醇污水氨氮和COD超标的问题，确保巴陵石化化肥片区污水处理整体达标。