记者从天津大学获悉，由该校内燃机燃烧学国家重点实验室姚春德教授领衔的，内燃机替代燃料创新团队经过十多年的科研攻关，已经形成了一套较为成熟的甲醇替代柴油的关键技术及理论，全国12省2市百余辆试验用车正在应用。近日，该项成果获得了教育部高校科研优秀成果奖技术发明类二等奖。
呼啸而过的大卡车，卷起了满地尘埃，留下了浓重的柴油味，让人掩鼻皱眉。商用重型柴油车因为排量大、工作时间长，是重要的空气污染源。用甲醇部分替代柴油，则可以有效提高柴油的燃烧效率，同时减少重型柴油车的排放。
甲醇是内燃机的清洁燃料，其生产原料广泛、产能富余，生产技术成熟，燃烧清洁、加注和运输都很方便。但是，甲醇却难以直接应用于柴油机。一是它的热值低，就像秸秆或者树叶燃烧起来完全无法和木柴或者煤炭媲美一样，非常“不禁烧”。此外，甲醇在柴油机上应用还存在诸多难点，如难压燃，其着火温度是柴油的一倍以上；蒸发性差，15℃以下不蒸发，与柴油不相溶；此外，还有一定的腐蚀性。
姚春德领衔的内燃机替代燃料创新团队，采用发动机用纯柴油起动，热机后采用双燃料方式工作，解决了甲醇难压燃和冷启动以及甲醇与柴油不相溶、甲醇蒸发性差的难题。其特点是，甲醇进气管喷入、柴油引燃甲醇混合气、柴油甲醇实时最优配比，而更为方便的是，发动机结构无需改变。
该技术目前已达到甲醇的最大替代率45.6%，平均替代率32.7%，而燃料效率提高8.7%，最高值由原机的43.4%增加到47.6%。同时，甲醇与柴油掺烧后，明显加快了燃烧速度，减少燃烧中的炭烟生成，打破了柴油机氮氧化物与颗粒物排放此消彼长的魔咒。
目前该技术已和中国重汽、华菱汽车、陕重汽、东风汽车等合作，试验车已在12省2市部分地区得到应用。姚春德给记者算了一笔账：如果这项技术推广至全国所有商务重型柴油车，按照该技术能达到的30%的平均甲醇替代率来进行计算，用甲醇替代30%的柴油消耗量，就意味着每年节省柴油4800万吨（以2016年柴油消耗量1.6亿吨计）；按照甲醇对柴油的平均替换比1.5（也就是替换1吨柴油需要1.5吨甲醇）来计算，则每年消耗的甲醇量为7200万吨，这对于缓解我国的石油能源紧缺、充分发挥甲醇的过剩产能具有重大意义。同时，按照甲醇均价2000元/吨算，柴油均价6500元/吨算，每年可以节省燃油成本1720亿元。