11月25日，中国石化中原油田普光分公司天然气净化厂第六联合装置现场，净化二车间运行二班两名职工正在利用阻泡剂加注系统，对胺液系统加注阻泡剂。他们所使用的阻泡剂就是由该厂研发团队应用标准化实验平台和“国内—国际”双轨评价体系优选出来的国产消泡剂，于今年初正式投入使用。
“这就像为胺液系统找到了专属的‘中国配方’，让装置运行更加稳定高效。”该厂技术专家黄小林如此形容此项突破。
高含硫天然气净化是保障清洁能源安全供应的关键技术环节。作为国内首个百亿立方米级高含硫天然气处理基地，该厂采用胺液法脱硫工艺处理含硫化氢、二氧化碳及有机硫的复杂原料气，胺液循环系统在长期运行中面临严重发泡问题，导致脱硫塔拦液频发、闪蒸气量异常升高，直接影响装置安全性与处理效率。此前，该厂依赖进口消泡剂维持系统稳定，不仅成本高昂，更棘手的是，随着气田开发的深入，天然气气质日趋复杂，进口消泡剂还存在适应性下降、配伍性不足等问题。
面对这一“卡脖子”难题，该厂技术团队创新构建了标准化实验平台和独特的“国内—国际”双轨评价体系。
研发团队成员刘怀旭介绍：“我们模拟了高温90℃、FeS杂质干扰等极端工况，建立了四维评价模型，这在国内外均属首创。”
经过大量实验比对，团队最终优选出适配MDEA溶液的国产消泡剂。该消泡剂在仅1.7ppm的超低剂量下，就能将泡沫高度控制在5-10毫米以内，消泡时间缩短至1-2秒，性能表现超越进口产品18%。
工作在生产一线的技术人员丁鸿深切体会到这一创新带来的改变：“胺液发泡问题就像装置得了‘感冒鼻塞’，现在我们使用国产消泡剂，装置拦液频次降低了50%以上。”除了显著提升运行稳定性，该技术还带来了可观的经济效益，年综合成本降低96万元。
更具战略意义的是，团队将实践成果转化为行业标准，推动国家标准GB/T 26527-2024的修订完善。“这意味着我们不仅解决了自身问题，更为全球同类装置提供了可借鉴的中国方案。”项目负责人彭传波自豪地表示。
这项突破标志着我国在高含硫天然气净化领域实现了从技术依赖到自主创新，从标准追随到规则制定的重要转变，为保障国家能源安全贡献了重要力量。