近日，陕西奥维乾元化工有限公司全应ADMC热电智能调控系统升级项目通过验收，这是全应ADMC热电智能调控系统在化工企业动力系统中的又一应用实践。围绕奥维乾元动力厂多锅炉、多汽机及环保、辅机系统协同运行需求，本次智能调控升级实现关键设备自动投用率均大于95%，生产指标较人工操作阶段明显优化，推动动力厂热电运行从人工经验调节进一步迈向智能调控、自动运行。
陕西奥维乾元化工有限公司位于陕西省榆林市府谷县，是一家以化工生产为主的企业。对于化工企业而言，动力厂不仅是保障主体生产装置连续稳定运行的能源基础，也是影响企业能效水平、环保控制、安全运行和经营成本的关键环节。
奥维乾元动力厂热电系统设备规模大、耦合程度高。本次项目覆盖3台280t/h循环流化床（CFB）锅炉、1台320t/h循环流化床（CFB）锅炉、2台50MW抽凝汽轮机组、2台双减装置，以及脱硝、炉内脱硫、除氧给水、空冷系统及汽机附属设备等多个核心生产单元，属于典型的多锅炉、多汽机、多系统协同运行场景。
在传统运行模式下，锅炉、汽机、除氧给水、环保系统及辅机设备之间相互影响。面对煤质变化、负荷波动、供汽需求调整和环保指标约束，现场需要运行人员持续盯盘、频繁调节，既考验操作经验，也对系统协同和响应速度提出更高要求。如何在保障安全稳定的基础上，让多系统运行更协同、关键参数更稳定、人工操作更少，是化工企业动力厂智能化升级中的重要课题。
针对奥维乾元动力厂现场运行特点，全应科技基于ADMC热电智能调控系统，对原有热电运行体系进行智能化升级。
项目完成现场数据接入与控制通道升级，让ADMC系统既能实时获取锅炉、汽机、环保及辅机设备的运行数据，也能将优化后的控制指令安全回写至原有DCS系统。
同时，项目完成了被控设备DCS接口及逻辑保护升级，在完整保留原有安全保护体系的前提下，让ADMC系统稳定接入现场控制系统，参与关键设备的自动调节与协同控制。
在应用层面，项目同步升级ADMC智能调控软件、热电云平台、数字看板、告警管理和手机APP，并新增脱硝、除氧给水、余热背压式发电系统及自动投用率远程监控画面。通过这些功能，运行人员和管理人员可以更便捷、直观地掌握关键设备状态、系统运行趋势、异常告警和自动控制效果。
通过本次升级，ADMC系统将锅炉、汽机、除氧给水、脱硝、炉内脱硫等多个环节纳入统一智能调控体系，相当于叠加在原有DCS系统之上的“智能调控大脑”。它不只是对生产数据进行监视和展示，而是基于实时工况，参与运行判断、参数优化和控制指令下发，推动动力厂运行从单点人工调节走向全系统协同控制。
在项目验证阶段，双方通过“人工操作”和“系统自动运行”两种模式进行对比，检验ADMC投用后的自动控制效果。
从验收结果看，ADMC智能调控系统范围内各设备自动投用率均大于95%，满足技术协议要求。其中，多项锅炉、汽机及辅机控制设备在验证周期内实现接近或达到100%的自动投用，系统具备持续稳定参与现场控制的能力。
更重要的是，自动运行并不只是“投得上”，还要“控得稳”。通过对比“人工操作”和“智能控制（系统自动运行）”发现，在ADMC系统投用后，主汽压力、主汽温度、风室压力、炉膛负压、汽包液位、床温等关键参数相比人工操作呈现更集中、更稳定的控制效果。
以主汽压力为例，优化期内1#、2#锅炉主汽压力控制范围集中在8.7MPa—9.4MPa之间，4#锅炉主汽压力控制范围集中在8.9MPa—9.6MPa之间，相比手动操作阶段波动范围进一步收窄。主汽温度、炉膛负压、汽包液位等关键指标也呈现出类似趋势，体现出ADMC系统在复杂工况下对关键参数的稳定控制能力。
从运行方式看，奥维乾元动力厂ADMC项目通过验收，不只是完成一套系统交付，更意味着热电运行逻辑的升级：过去大量依靠运行人员经验判断和手动调节的工作，正在逐步转化为由ADMC智能调控系统持续监测、智能判断、自动调节的运行模式。运行人员可以从高频重复操作中解放出来，将更多精力投入到工况分析、异常处置和运行优化等更高价值工作中。
对于化工企业动力系统而言，热电运行往往不是孤立环节，而是与主体生产装置、公用工程、环保系统和能源管理高度耦合。奥维乾元项目的顺利验收，验证了全应ADMC在多锅炉、多汽机、多系统协同场景下的适配能力，也为同类化工企业推进动力系统智能化升级提供了可参考样本。