杨 军，罗立明
（四川泸天化股份有限公司，四川 泸州646300）
［中图分类号］ TQ 113.26+4［文献标识码］B［文章编号］ 1004-9932（2011）03-0035-02
1 概 述
我公司合成一车间是1966年投产的年产100 kt合成氨装置，1989年与英国汉格公司合作进行了节能增产改造，实现了年产150 kt合成氨。2003年公司又与丹麦托普索公司合作，对装置进行了“双甲” 和“联醇”生产技术改造，淘汰了污染严重的铜碱洗工艺，并采用福克斯波罗DCS控制系统，改后年生产能力为105 kt合成氨、45 kt甲醇。2008年5月又将一乙醇胺湿法脱硫改为氧化铁干法脱硫，进一步优化了装置生产工艺流程。
装置开车过程中造气系统开车步序为：空气吹扫→气密试验→氮气置换→氮气循环升温→蒸汽升温→天然气升温→二段转化炉加空气。在对造气工段进行氮气循环升温时，因从K401氢氮气压缩机出来的氮气所夹带的油污对转化催化剂是有害的，因此氮气须经过脱硫塔C101洗涤和C103分离塔分离，以除去夹带的油污，确保转化催化剂不被油污染。2008年5月本装置改一乙醇胺湿法脱硫为氧化铁干法脱硫后，为了造气系统氮气循环升温的需要，还得保留一乙醇胺湿法脱硫系统，导致设备维护和开车费用较高。针对上述问题，在2010年1—3月联醇装置年度大修时，对造气系统氮气循环升温工艺流程进行了改进，利用本装置300＃双甲系统的V309A/B油水分离器取代湿法脱硫系统对K401出口氮气进行净化，有效地降低了开车费用，也达到了节能减排的目的。