兖矿国宏化工有限责任公司是以德士古水煤浆气化炉制备甲醇原料气，以高效节能的低温甲醇洗净化和成熟的甲醇合成等世界先进技术为基础的大型化工企业，年可转化高硫煤100万t，生产甲醇50万t，还可生产硫磺、液氧、液氮、液氩、液体二氧化碳等副产品。变换工艺系统作为该套生产装置的中间部分，保护好变换炉内的催化剂至关重要。但我公司变换炉按原始接气方法存在一些不足：在接气过程中变换炉床层频繁超温，温度长时间（一般在1 h以上）处于500 ℃以上，且无法有效控制，超温后必须及时加大氮气量降温，需几经周折才能将原料气全部接入变换；床层超温还造成催化剂粉化和板结，影响催化剂的使用寿命；床层阻力增长速度快；接气效率低；接气时间需要2.5 h左右。为改变这种状况，我们对变换接气方法进行了改进。
变换炉温按升温曲线升至300 ℃左右并恒温4 h后，将高压蒸汽和中压氮气全部退出系统，并关闭变换炉入口闸阀和出口闸阀，将变换炉与系统隔离；将气化原料气全部接入系统，经变换炉副线和后续设备到火炬放空；气化气压力、温度等各项指标达到变换炉接气要求，一般气量达到变换炉设计气量的30％以上后，开启变换炉出口阀，变换系统放空，开始升压，升到0.2 MPa时，逐渐开启变换炉入口阀，视变换炉炉温情况控制开阀速率，并适时调整变换炉冷线及副线自调阀开度，最终将副线的气化气按一定比例倒入变换炉，具体比例按后续系统所需的氢碳比而定，必要时可将副线阀全部关闭，以提高炉内的空速，带走反应热控制炉温。
采用新接气方法以来，接气过程基本顺利，接气过程中床层最高温度480 ℃，在可控范围之内，很少出现温度高点报警；接气时间缩短为0.5 h；床层阻力未出现明显增长；接气效率显著提高；接气过程中不再使用氮气，减少了资源浪费。