兖矿国泰化工有限公司热电车间现有3台循环流化床锅炉，1#、2#锅炉负荷为130 t/h，3#锅炉负荷为260 t/h，锅炉烟气脱硫系统均采用干法脱硫，即炉内喷加石灰石脱硫法。工艺流程中1#、2#锅炉的石灰石粉脱硫剂输送采用2台罗茨风机供气，输送风压0.03 MPa左右；3#锅炉石灰石粉的输送采用螺杆空气压缩机供气，输送风压0.1 MPa左右。
3台锅炉为各自独立的石灰石输送系统，设计输料量小，在锅炉煤质较差、水分较多、含硫量高时，对石灰石粉的需求量增大，然而原设计不能实现备用启动，独立输送石灰石无法满足脱硫要求，导致二氧化硫排放量超标。3台锅炉正常运行时，两开一备，当石灰石系统出现故障检修时，若不联通，则不能与运行的系统实现备用。
石灰石粉的输送采用以压缩空气为介质的管道输送，气固两相的输送使设备、管道和阀门磨损严重，特别是给料机填料和石灰石上、下仓进料阀填料磨损漏灰严重，一旦提高给料机转速，泄漏、磨损更快，需频繁停车检修。停车时，由于3套锅炉石灰石系统没有联通，无法相互增加输送石灰石粉量，必须将石灰石系统退出，易造成锅炉烟气二氧化硫超标排放，同时增加了开停车及维修费用。
鉴于上述原因，公司决定对脱硫系统实施改造。
1.在系统停车期间，用Φ89 mm×4.5 mm管道将1#、2#、3#石灰石系统联通，输送风也联通，实现互为备用，两开一备，在适当位置增加阀门以便于系统切换。
2.因3#锅炉与1#、2#锅炉石灰石系统距离较远，输送风压低时容易堵管。为此在1#、2#锅炉罗茨风机后增加1路压缩空气，采用压缩空气供气，保证输送风压在0.1 MPa左右，避免堵管事故的发生。
3.因3台锅炉的石灰石给料机采用同一厂家的同种型号，输送管道均为DN80。改造时脱硫工艺不变，只需增加部分管道和阀门。操作、运行简单，设计改造成本低。石灰石改造在锅炉8 m层，距离较近，现场空间不影响管道的走向。
改造投运以来，3套石灰石系统实现了互为备用，其中1套石灰石系统能单独向另2套锅炉投加石灰石，减少了检修量，延长了设备、阀门使用寿命。SO2含量明显降低，可控制在400 mg/m3以下，保证了锅炉烟气二氧化硫的达标排放，达到了排放标准要求。