黑龙江倍丰农资集团宁安化工有限公司是以褐煤为原料生产合成氨及尿素的企业，原料煤消耗占尿素生产成本约35%，降低原料煤消耗对提升企业市场竞争力尤为重要。近几年公司在降低原料煤消耗方面采取了以下措施。
原料煤储存与加工
我公司生产用原料煤全部是来自内蒙东北部的褐煤，全水分33%左右，外水分18%左右。原料煤中水分入气化炉后会形成980 ℃左右的蒸汽，消耗了热量，增加了煤耗。因此，降低入气化炉原料煤中的水分是降低原料煤消耗的有效手段之一。我公司虽有原料煤烘干系统，但运行过程中存在烘干系统粉尘带出物过多、粉尘爆炸危险、环境污染等弊端，加之消耗一定量的烟煤，综合运行费用大大高于原料煤不经过烘干直接入炉的费用。于是公司采取了加大原料煤库存量（2.5月生产量），利用风干及褐煤自身发热的特点将原料煤中水分大幅度降低，这样既满足了生产要求，也在很大程度上减少了因水分带来的原料煤消耗增加问题。另外，为防止冬季恩德炉储煤仓蓬煤现象，采取了料仓保温及原料煤增温措施，运行效果良好。
我公司恩德炉工艺自2006年投入运行，截至2011年5月一直采用当地（牡丹江东宁）长焰煤作为原料用煤。该煤外水分高达30%左右，灰分40%左右，吨尿素煤耗约2000 kg，且设备磨损严重，污水煤泥处理负荷过大。2011年6月份起，我公司原料煤改为褐煤。与东宁长焰煤相比，褐煤具有外水分低、灰分低（13%左右）的优点，吨尿素耗原料煤降为1800 kg。但转为褐煤生产后出现了发生炉料层过低不易维持的现象。具体原因为：入炉褐煤灰分低、机械强度及热强度低、粒径小，易随煤气带出，造成消耗较高。为解决这一问题，在不影响气化炉流化效果的前提下，将一级振动筛及粉碎机分离筛筛网加大，由原来10 mm改为20 mm，增加了原料煤入气化炉的粒度。经运行，达到了预期效果。
提高富氧浓度
2011年10月份前，我公司配套气化炉生产半水煤气的空分装置能力为7500 m3/h，随着生产负荷的增加，氧气产量已不能满足生产需要。为了保证煤气产量，只能采取增加空气量（即降低富氧浓度）的办法，富氧浓度仅维持在75%左右（系统未加量前为保证气化炉流化状态也维持在75%左右）。富氧浓度低使半水煤气有效气体含量低，原料煤消耗高。为此，我公司于2011年初新上1套2000 m3/h的空分装置，并于当年11月份并入生产，富氧浓度由原来的75%提到98%（氧气全利用）。运行实践证明，富氧浓度的增加，既提高了煤气中的有效气成分，又降低了原料煤消耗。
恢复高温除尘
恩德炉工艺中，公司在废热锅炉前设有两级除尘，依次为旋风分离器除尘、高温除尘（分离后的高温煤尘回流到气化炉内，起到维持气化炉内热量平衡及降低消耗的作用），其他厂家只有旋风分离器一级除尘，原因是设计之初考虑到东宁产长焰煤灰分含量高，带出物多，因此增加了一级除尘。但在运行过程中，出现回流物过多，气化炉排灰系统负荷过大，料层过高影响流化的现象。后将二级除尘（高温除尘）隔离，以上问题得以解决。自改用灰分含量低的褐煤后，则出现了相反现象。因此，将隔离出去的二级除尘恢复运行。两级除尘恢复后，气化炉炉况进一步稳定，原料煤耗进一步降低。
铜洗再生气回收
我公司铜洗再生气量在800 m3/h，CO含量70%，有很高的回收利用价值。系统加大负荷之前，为避免流化状态差的问题，再生气未回收。2012年，我公司新上铜洗再生气氨回收系统，降低再生气中氨含量，达到回收要求后直接将这部分气体回收至脱硫罗茨风机进口。经过运行测试，吨尿素原料煤消耗降低40 kg左右。
采取以上措施后，我公司原料煤消耗由吨尿素1800 kg下降到1650 kg，为公司节能降耗起到了积极作用。