广西鹿寨化肥有限责任公司硫酸装置设计能力为40万t/a，以广东云浮矿为主要原料,采用氧化焙烧、干法除尘、稀酸酸洗净化和两转两吸接触法制酸工艺，同时净化前采用“2+1”模式，即2台焙烧炉、2台中压废热锅炉、2个旋风除尘器、2个电除尘器、2个净化塔和2个排渣系统并联生产，净化后的SO2原料气由SO2主风机抽入电除雾器进一步除去酸雾，经干燥塔干燥后进入两转两吸系统，采用了DCS集散控制系统控制，96%的硫酸通过干燥生产98%的硫酸。
焙烧工序的焙烧反应温度850～950 ℃，每吨硫铁矿将产生约0.75 t、温度达300～650 ℃的烧灰和烧渣，由焙烧炉排渣口、锅炉灰斗、旋风除尘器、电除尘器排出，由4条单面水冷的链式刮板机冷却运送到增湿器继续冷却、增湿降温至60 ℃，含水12%左右的渣灰由皮带运输到渣仓。由于排渣量大、负荷重，锅炉和电除尘器振打装置失灵引起塌灰、焙烧排渣不均匀、焙烧炉渣冷器渣封堵塞等问题，经常出现刮板机链条断、电机传送链条插销断、传送皮带压死等问题，被迫停车处理，严重影响了生产，而且对环保也存在很大影响。
公司经过多方调研和考察，决定对渣灰分离系统进行技术改造。
1.对焙烧炉出来的高温粗渣进行单独冷却排放。焙烧炉出来的600 ℃以上的烧渣经合金钢制成的螺旋式刮料机边冷却边排料，刮料机进料口装有冷却水管，中部位置上方装有方形检修孔，便于堵料时拆开；刮料机出口装有冷却水管和热电耦，由DCS控制出口渣的温度＜100 ℃，并设置联锁装置，也就是排渣自调阀根据刮料机的出口温度来调节排渣量，烧渣由600 ℃以上降到100 ℃过程产生的大量水蒸气从刮料机出口上方的烟囱排出。
2.冷却后的粗渣由新设计的粗渣皮带系统运送到渣斗，皮带两边装有手动喷淋装置，避免渣温高时烧坏皮带。渣斗出来的含铁量20%左右的粗渣销售给水泥厂和渣砖厂回收利用。
3.通过高温粗渣分离后，锅炉灰斗、旋风除尘器、电除尘器排出的细灰流动性比较好，由原来的4条刮板机和皮带系统运输到渣仓，这样大大减轻了排渣系统的负荷，确保了硫酸生产系统的安、稳、长、满、优生产。
采用渣灰分离技改后，焙烧炉的炉底压力得到了很好控制，焙烧强度也得到了良好改善，避免了烧结现象，硫铁矿中硫的烧出率从原来的97.5%提高到现在99.7%(灰的残硫从原来的0.7%下降到0.3%，粗渣残硫从原来的1.2%下降到0.4%)，同时大大提高了细灰的含铁量，铁精粉含铁量由原来的35%左右提高到65%以上，可直接销售给钢铁厂作为炼钢铁的原料，价格比原来翻了一番，创造了很好的经济效益；更重要的是由于硫酸生产系统的正常稳定生产，2台中压锅炉利用炉气余热每小时副产约65 t 、3.5 MPa的中压蒸汽，在为热电分厂提供充足稳定的蒸汽动力的同时降低了煤耗。整个技术改造从设计到正常投用历时3个多月，投入资金480多万元。2008年投用以来，年销售铁精粉增加6000多万元的经济效益，为今后硫酸价格市场低迷时调整生产工艺指标，以生产优质铁精粉为主产品、硫酸为副产品的生产经营模式争取了市场生产的主动权。目前公司正考虑使用进口硫铁矿生产高端铁精粉，达到更高的硫酸产量和蒸汽量。