1年来，该装置累计节约亚硫酸钠305 t、次氯酸钠292 t、氯化钡578 t，节电4.2万kW· h，节约运行费用380余万元，减少盐泥外排量逾650 t（干基）。
该技术在国内氯碱行业尚属首创，既简化了生产工艺，减少了添加剂种类、用量和盐泥外排量，又提高了生产系统指标控制的稳定性，同时对于新建系统可节约工程投资，20万t/a离子膜烧碱的装置可节约工程投资100万元。按该公司54万t/a装置计算，应用该技术每年可节约亚硫酸钠、次氯酸钠、氯化钡、用电等物耗、能耗850万元，减少盐泥排放量1600 t（干基）以上。
据了解，该公司第1套10万t/a离子膜烧碱生产装置采用日本旭化成的自然循环复极式离子膜电解槽及其成套生产工艺。该工艺过程复杂，添加剂添加多，电力消耗大，盐泥排放量高，既浪费原材料和动力能源，又污染了环境。为此，该公司技术人员将出电解槽的淡盐水经脱氯塔脱氯后，控制淡盐水中含有需要量的游离氯，送至盐水精制工序，利用淡盐水里的游离氯除去粗盐水中的有机物和菌藻类，从而取消了脱氯系统加亚硫酸钠装置和盐水系统加次氯酸钠装置。对离子膜电解及淡盐水脱氯等系统的设备、管道、阀门和自动检测装置进行了改造，调整了工艺操作法和工艺指标，使返回盐水精制系统的淡盐水中保留需要量的游离氯，满足离子膜电解生产的各项指标要求和一次盐水生产的要求，并保证生产系统运行稳定。同时，合理调整盐水中游离氯的含量，保持粗盐水中所含的游离氯在规定范围内，以除去盐水中的有机物和菌藻类。
该公司先后在10万t/a、20万t/a、24万t/a离子膜烧碱装置上应用该技术，运行效果明显。该项目已获得发明专利授权，并于2011年10月获中国石油和化学工业联合会技术发明二等奖。