河南晋开投资控股集团尿素厂因CO2气体中的H2S含量不稳定，设置了脱硫工序，原脱硫工艺设计为：压缩机二段出来的CO2（0.8 MPa、40 ℃）气体由粗脱塔（Φ2.2 m×11.4 m的双层填料塔，24.2 m3）顶部进底部出；设计原料H2S≤30×10-6，采用活性炭为脱硫剂，大部分H2S都在粗脱塔内被脱除；出粗脱塔后的H2S含量≤0.5×10-6；出塔后进入中压CO2加热器加热至100 ℃，进CO2水解槽，在此有机硫水解成无机硫；之后经过中压CO2冷却器冷却至40 ℃，进活性炭精脱硫槽再次脱硫，此时总S含量≤0.1×10-6；经过脱硫和过滤器过滤杂质后进入CO2压缩机三段。净化车间送来的CO2气体按照此流程在实际生产中存在以下两个问题。
1.H2S含量波动大，达不到工艺指标。由于前系统的波动及燃烧部分高硫煤使得原料H2S含量时常超出指标要求，有时在80×10-6、100×10-6，甚至高至120×10-6。压缩机二段送出的CO2气体先进入粗脱塔，当H2S含量高时，首先增加了粗脱塔的脱硫负荷，大量的H2S转变成单质S，留在活性炭小孔之中，这就大大降低了活性炭的使用寿命，增加了更换填料的频率。因此，出粗脱塔CO2的中H2S含量超高时，只能停车更换脱硫剂，否则后工序硫含量超高，将使脱氢剂中毒，并造成高压设备的腐蚀和成品中Ni含量高。
2.CO2气体中含水量大。自从2007年开车之后，车间规定压缩机各段每小时排油水1次。但经过一段时间的运行，发现这种方式会使粗脱塔的倒淋有大量水排出，说明水进到了粗脱塔，大量的水留在塔内会使填料变湿，加上气体向下的压力，会使脱硫剂结块（冬天由于温度低，水会在塔内结冰），这就增加了CO2气体的阻力。长时间运行，会使压缩机二段超压，迫使系统减负荷运行，影响产量。
为了改变这种状况和提高脱硫效果，我们对脱硫工艺进行了更改：CO2气体改由粗脱塔的底部进上部出。CO2气体由底部进入塔后，水会依靠自身重力向下，最后沉积在塔的底部，气体由下向上流动，而填料因自身重力向下，不会结块。操作工只须每小时打开粗脱塔底部导淋，将水排出就可以消除水在塔内使填料结块的问题。
增加1个相同规格的粗脱塔，并增加管线，2个粗脱塔既可以串联使用，也可以并联使用，当1个塔的填料失效时，系统不必停车，只需倒换另1个塔即可。填料失效的塔可以更换填料，解决了CO2气体中H2S含量高而使填料使用寿命短的问题。
此外，加强硫含量的监控。尿素厂对原料CO2气体中的H2S含量进行严格监控，分析人员每2 h分析1次原料气中的H2S含量，对出粗脱塔、出精脱塔的原料气4 h分析1次，厂控化验室对出精脱塔的有机硫（COS）每周进行检测，保证脱硫塔的工作效果，一旦粗脱塔脱硫能力达不到要求，立刻倒塔，确保硫含量在指标以内。
通过改造，尿素车间压缩机在运行中再也没有出现过此类问题，脱硫系统运行稳定，高压系统4台高压设备的腐蚀率降低，成品中的Ni含量得到有效控制。保证了整个尿素装置的稳定运行，减少了系统停车次数，增强了压缩工段的稳定性。