近年来，安徽晋煤中能化工股份有限公司对合成氨系统进行了一系列节能技术改造。
设备节能技改情况
1.2#造气风机节能改造项目
2#造气系统使用的0.045 MPa蒸汽是由全厂0.6 MPa或1.3 MPa的蒸汽管网减压直接供给的，大量蒸汽必须通过阀门或减压装置将其减到合适的压力来使用，不仅造成能量损失，而且由于减压阀前后压差大，对阀芯冲刷、腐蚀严重，因阀芯脱落或阀门内漏频繁影响生产。
针对这一状况，公司采用热、功、电联产的方式，利用特种汽轮机将这部分蒸汽的压差能转化为可用功，直接驱动鼓风机和电机，既能使造气风机满足生产工艺需要，又可使电机发电，将压差能量充分、有效地回收，还使蒸汽平稳减压至下一级用户，从而实现蒸汽能量的充分利用，达到节能降耗的目的，形成一个可供国内氮肥企业使用的成熟、先进节能技术。项目总投资30万元，改造完成后，年节电223万kW·h，折标煤275 t。
2.2#合成循环水水泵节能改造
为从根本上解决循环水系统存在的低效率、高能耗技术难题，公司与湖南长沙某节能技术有限公司合作，采用合同能源管理模式对2#合成循环水泵实施节能改造。改造采用目前最有效的高效流体输送技术，并按最佳运行工况参数订做高效节能泵，消除无效能耗，提高输送效率。由于合同为节电分成，无须投资。该技改完成后1#泵功率由276.95 kW降到222.6 kW，节电率19.6%；4#泵功率由275.12 kW降到219.82 kW，节电率20.1%。年可节电96.5万kW·h。
3.脱碳多级泵节能改造
与上海某节能环保工程科技有限公司合作，以能源合同管理模式对公司2#合成系统脱碳泵进行改造。改造采用该公司的“三元流体技术”。2009年实施改造，改造后节电率达17.7%，小时节电147.5 kW·h，年可节电116.8万kW·h，折标煤143.5 t。
4.抽凝式汽轮发电机组改造
在热电发电机组改造项目中，淘汰1台抽凝式汽轮发电机组。2009年8月实施改造，新发电机组采用背压式发电机组，既能满足公司用热需求，又大大降低了生产中的循环冷却水用水量，使能耗降低。
工艺节能技改情况
1.弛放气变压吸附提氢项目
氨罐弛放气原有的低压提氢膜装置由于耐氨性差，投入不到1年就严重损坏，现在该装置已停运。目前氨罐弛放气量在1600 m3/h 左右，弛放气中的氢含量在60%左右。由于不能有效地回收，这部分气体被余热锅炉及热电锅炉燃烧，有时由于弛放气压力高而被白白放空。合成放空气由于气量较大，提氢膜的负荷较重，一级尾气阀门开启度过大，致使一级尾气中的H2含量由运行初期的13%上升到32%左右。鉴于以上原因，公司经过考察、调研决定，新上1套7500 m3/h的变压吸附提氢项目，产品供双氧水生产用。项目投资347.6万元，于2008年12月底建成投产后，年节约395.5万元。
2.1#尿素800 t/d达产改造项目
我公司1#尿素最初设计能力为6万t/a，后通过扩产改造，采用双塔并联，达到10万t/a。为了适应合成氨增产的需要， 2007年1月系统停车改造。同年3月，在蒸发没有补料的情况下，实现单班产量230 t、日产680 t，11月份实现单班产量245 t的最高记录。系统运行平稳，合成转化率在62%～68％，具备继续加量的条件。但由于界外诸多原因，系统一直没能在设计负荷下运行。公司经多次讨论和考察后，2009年6月进行系统改造。项目总投资252.7万元，改造后尿素实际生产能力达到850 t/d，年节电136万kW·h，折标煤167.1 t。
3.尿素深度水解
引进新型处理技术，对尿素工艺冷凝液进行深度水解，既能使污水排放，又能实现氨和工艺水的回收。项目总投资705万元，于2009年8月投产，年可回收氨618 t、工艺水21.273万t。
4.双氧水系统改造
2009年，在双氧水市场低靡的情况下，投资158万元对系统进行优化改造。新增1台氢化液气液分离器，将原氢化液气液分离器装填内件改造成氢化床使用；新增1台白土床（装填活性氧化铝），增加了蒽醌降解物的再生能力，为系统增加负荷、降低消耗提供了有力的保障；投资45万元改造双氧水的蒸碱工艺，将间歇式蒸碱改为连续蒸碱，使吨双氧水蒸汽消耗降低40 kg左右，节约循环水用量约4 t/h，吨双氧水节电约0.1 kW·h，年节约标煤931 t。
5.1#造气微涡流水处理
原1#造气污水系统因运行时间较长致使水质较差，对生产工艺影响较大，洗涤塔填料经常堵塞。另外，冷却塔的填料及喷嘴也经常堵塞，频繁的清理和冲洗给生产带来了很大的麻烦，造成冷却塔的水温升高，温度降不下来，严重影响了正常生产。经过调研，采用微涡流水处理工艺对原造气水处理进行改造，不仅保证了造气循环水的零排放，还使电耗进一步降低，年节电244.8万kW·h，折标煤300.8 t。项目总投资555万元。
6.热电双曲线凉水塔改造
公司热电原为传统的机械通风式冷却塔循环水系统，维修难，动力消耗大。公司经过调研后采用节能型双曲线冷却塔对热电循环水系统进行改造。项目总投资1081万元，改造完成后既可节省年度维修费用，又能减少强制通风风机的动力消耗，小时节电440 kW·h，年可节电348.48万kW·h，折标煤428.28 t，同时年可节约维修费用46万元。
7.原料气净化铜洗工艺改造
原料气净化原来采用铜洗工艺，铜氨耗高，环境污染严重。为实现节能及清洁生产，采用了非等压醇烷化精制工艺建设醇烷化装置。项目总投资10800万元，2009年6月建成投运后，合成系统压力由26 MPa降到20.7 MPa，氨合成系统压差为0.87MPa，氨合成塔压差为0.37MPa，系统运行比较稳定；吨氨节电50 kW·h，吨氨副产蒸汽850 kg，氨合成气中CH4含量从13%提高到18%，吨氨气体放空量降低了40 m3，年节约标煤8071.8 t，新增经济效益1113万元。
环保节能技改情况
1.电袋复合除尘器改造
4#、5#锅炉除尘器原有2台水膜式除尘器，效率低，阻力大，造成锅炉漏风、漏灰，缩短运行周期。改造时改为电袋复合除尘器，不仅提高了效率，还保证了锅炉运行的指标，为锅炉长周期运行创造了条件。
2.2#尿素造粒塔粉尘回收项目
为进一步降低尿素能耗，公司与阜阳某化工科技有限公司合作，采用先进的技术对尿素造粒塔进行改造，在顶部增加粉尘回收装置，对排放气体中的粉尘进行回收。项目投资73.8万元，于
3. 200 m3/h污水终端治理项目
随着公司规模逐步扩大，原有的污水处理装置运行负荷较重。公司2010年3月新建1套200 m3/h污水终端治理项目，处理公司目前及拟建项目所产生的污水，并为下一步中水回用作准备。该项目总投资1101.78万元，采用预处理＋气浮+沉淀，加生化处理——巴登福（Bardenpho）工艺联合膜生物反应器（MBR）的组合工艺对污水进行处理。目前装置运行正常，有效解决了公司所面临的环境压力。
通过实施一系列的节能技术改造，公司节能效果明显： 2008年节能2.13万t，2009年节能2.19万t，2010年节能2.59万t，均按计划完成了节能任务，为确保公司“十一五”节能目标的实现，提供了坚实的保证。