兖矿鲁南化肥厂8#锅炉为75 t/h中温中压循环流化床锅炉，锅炉布置2台分离器，运行过程中存在床料温度偏高（设计温度为850~900 ℃，实际温度940~980 ℃）和排烟温度偏高（设计温度为150 ℃，实际温度为160 ℃）的现象，分离器分离效率没有达到设计要求，致使8#锅炉带负荷低，维持在68 t/h左右。进行多次操作优化，仍未能解决带负荷低的问题。其原因分析如下。
（1）旋风分离器的出力不足、效率低、回粒量不够。回粒量少，使床料温度降不下来，排烟温度偏高。另外，锅炉脱硫采用石灰石粉，由于床温偏高，超过石灰石与二氧化硫最佳反应范围，降低了脱硫效果。
（2）在对分离器的分离效率方面进行分析、测试时发现，经过分离器的飞灰颗粒中大于0.1 mm的颗粒比例为8%，说明分离器的分离效果不好，对小粒径的颗粒捕捉能力差，导致回粒颗粒偏大、回粒量小、飞灰含碳量偏高，很大一部分细颗粒物料无法重复循环、燃烧。床料粒度大，流化风量相应加大，炉膛内的受热面、排渣系统的磨损也会加剧。飞灰颗粒偏大也加重了锅炉尾部受热面磨损。在停炉检修过程中发现锅炉的水冷壁磨损很严重。
（3）通过观察分离器内部的磨损情况，75 t/h中温中压循环流化床锅炉的分离器蜗壳直径偏小，导致中心筒磨损严重。蜗壳直段长度不够，中心筒下沿距锥段距离短，直段与锥段结合处磨损严重，造成灰二次夹带增强，分离效率下降。
由以上分析并结合现场设备的检查结果及设备的实际运行情况，针对75 t/h中温中压循环流化床锅炉及目前燃用的混煤，对分离器中心筒进行改造。由于原东侧中心筒曾改造过，加长了东侧中心筒长度，取得了一定的效果。但因现在东、西侧中心筒长度不同，造成分离效果差别较大，西侧中心筒粒度大、可燃物较多，锅炉热效率降低，输灰阻力较大，输灰系统维护量加大。因此，此次改造时西侧中心筒直径保持不变，只长度加长400 mm。
通过以上改造，大于0.1 mm的飞灰颗粒由改造前的8%降为1.6%，其直接好处是参与循环的物料量明显增加，且这部分物料的质量很好，改善了炉膛内床料的质量，从而增加炉膛的对流换热系数，减少炉膛及尾部受热面的磨损，减少了冷渣器的磨损。改造后减少了内循环灰，提高了分离器的分离效率，有效降低了受热面的磨损，锅炉达到了满负荷运行。分离效率提高，减少了烟气中的飞灰含量，降低了尾部受热面的磨损。随着循环倍率的提高，物料在炉内的停留时间加长，降低了飞灰含碳量，提高了锅炉的燃烧效率。分离效率提高后,返料量增加，床料粒度减小，床料的流化风量、流化效果趋于合理，炉膛床温有所降低，增大了石灰石的反应性能，脱硫效率得到提高，提高了锅炉运行的整体经济效益。降低了磨损，降低烟气含尘量、飞灰可燃物含量，降低了飞灰可燃物，减少了电除尘设备的故障率，减少了排入大气烟气的含尘量，解决了由于循环灰不足造成锅炉不能满负荷运行的问题。
可以借鉴借鉴，谢谢了！！！