中化吉林长山化工有限公司是中型氮肥厂，经过不断改造，现在已形成年生产合成氨18万t、尿素30万t。针对生产中存在的废水氨氮含量高、能源利用效率低、水资源利用不合理等状况，公司采取了积极有效的改造、治理措施，从而达到节能减排的目的。
1.生产系统废水、污水的利用及治理
（1）造气的废水治理
将恩德炉及附属设备用的一次水，包括排灰机、富氧空气风机等冷却回水全部回收，并送到造气循环水作为系统补水；常压脱硫水由消防水改为灰水；造气文丘里由消防水改为灰水。通过用水方式的改变和回收部分冷却水，可减少排水80 m3/h。
（2）净化生产中产生的冷凝液处理
净化车间采用的是高、低、低变工艺，生产中产生约80 m3/h冷凝液。该冷凝液组分复杂，排入10#线严重影响环保，使排污水超标，而且造成净化车间附近空气污染。根据生产实际情况，将冷凝液作为补水送到4#供水滤后水池；恩德炉洗涤水送至西水库冷却，经无阀过滤器送到4#供水滤后水池，作电除尘洗涤水。根据北方冬季气温低，污水系统需要提温等特点，将净化车间脱硫冷凝液由8 ℃提高到15 ℃，解决了水温低、影响COD超标的问题，也解决了AO池菌苗防冻问题。净化脱硫冷凝液加污水处理混合后利用，经过1个多月的运行，达到了工艺要求。
（3）尿素废水治理
尿素生产中虽然有解吸系统，但在生产不正常时，排放废液中的含氨量达0.15%，尿素达2.0%，同时废水中氨氮超标。
根据生产情况，新建1套尿素深度水解装置，尿素生产中产生的废液经过深度水解处理后，回收的氨和二氧化碳又作为生产尿素的原料，排出的废液达到了国家排放标准。同时，深度水解后的废水既可以用于合成生产中合成或净化系统的废锅加水，还可以用于造气系统煤干燥的除尘水。尿素工艺废水经处理后，可以减少排水约35 m3/h。
针对氨泵和一甲泵维修时必须排放一部分氨和一甲液，防止对污水系统的影响，新建1个地下贮槽，将检修时排放的一部分氨和一甲液排入地下贮槽；同时贮槽有自吸泵，将贮槽内液体送到深度水解贮槽，返回到生产系统。当生产出现波动时，也可以将洗涤内物料排入到深度水解贮槽，重新回收利用。
（4）污水处理
将合成氨生产过程中产生的废水送到总污水处理系统进行处理。设计处理水量11000 m3/d，回用水量4800 m3/d。处理工艺为初沉+空气吹脱法+A/O生物工艺+紫外线消毒。生产污水处理系统：10#线排放的生产污水和洗灰水系统（浊水系统）溢流水一起进入污水处理站，处理后水质达到排放标准。
2.合成氨废油处理
合成氨生产中，由于采用往复式压缩机，生产中压缩机分离器排出了不少油和水，这部分油水若不进行处理，不但污染环境，而且对污水处理存在不安全因素。根据生产实际情况，在空分、合成、尿素等车间新建油水贮槽，然后用工业桶装满后，送到油回收装置，进行加热、过滤、提纯，再加入一部分新油后，送到各车间重新利用。
3.能源再利用
（1）公司动力车间有4台75 t/h流化床锅炉，正常生产中2台蒸汽带动式压缩机所产生的冷凝液和脱盐水站送出的软水送到动力车间除氧器除氧，除氧后作为锅炉用水。除氧器采用常压热力除氧，当锅炉给水量大，给水温度较低时，除氧用汽量很大。大量的蒸汽往往直接来自中压蒸汽母管，经减压后多为0.5 MPa。这种高品质蒸汽直接用于除氧是极大的浪费。改变工艺流程，让0.5 MPa蒸汽先进入小汽轮机做功，带动锅炉给水泵，然后利用排汽除氧就会使能源得到充分再利用。
采用汽轮机给水泵代替电机，可减少电耗、煤耗及运行、维护等费用，年产生效益428162元。
（2）循环水系统电动风机改用水轮机驱动
循环冷却水系统每座冷却塔的塔顶都装有1台电动机，用来驱动风筒内部的风叶转动，1座6000 t/h流量的冷却塔电机年耗电量约220万kW·h。
改造流程：取消冷却塔减速箱和电机，把冷却塔用水轮机安装在原减速箱基础上，安装原风机，连通进水管和水轮进口，连通布水器和水轮机出口。这样改造后，噪音降低20%，节电100%。
2×6000 t/h逆流式机械透风冷却塔改造：用水轮机替换风机电机、传动轴和减速机，重要设备为HL4000型冷却塔用水轮机2台。改造后年节电200万 kW·h，年节约电费80万元，投资回收期0.6年。
我公司生产系统经过近2年的技术升级及改造，取得了较好的效果：能源得到充分利用；污水处理水量由原来400 m3/h减到约240 m3/h；pH 由9.0～11降到6.5～8.5；COD 由200～300 mg/L降到80～150 mg/L，基本上达到多源头治理的目的；废水的排放量减少60%，工业循环水利用率达到90%，氨氮减少80%。