山西焦化股份有限公司20万t/a甲醇项目主工艺路线为焦炉气转化气配水煤气净化气合成甲醇。装置自2008年6月建成投产后，通过不断改进，工艺上有了很大改善，但运行中仍暴露出许多问题，制约着系统的长周期、安全、稳定运行，情况如下。
1. 脱硫塔阻力大及溶液管道腐蚀严重
原因分析：①水煤气鼓风机后没有设计冷却设备，加压后的气体直接进入脱硫塔，夏季煤气鼓风机出口煤气温度高达75 ℃，进入脱硫塔后使脱硫溶液温度升高，虽然通过再生槽盘管、贫液槽盘管内冷却水冷却，但溶液温度仍达50 ℃以上，溶液系统中富盐上涨速度较快，造成脱硫塔阻力上涨、管道腐蚀加快、脱硫塔下部填料堵塞严重、塔内气液偏流；②水煤气鼓风机原始选型打气量为24000 m3/h，共3台，系统满负荷运行时2开1备，2台鼓风机打气总量为48000 m3/h，实际生产系统水煤气最大处理量约30000 m3/h，即约18000 m3/h的水煤气通过湿法脱硫后需回到鼓风机入口循环加压升温，循环脱硫，但实际通过水煤气脱硫塔的气量仍为48000 m3/h，这也是造成脱硫塔阻力增涨较快的原因之一；③脱硫溶液分析指标中要求Na2SO4含量≤60 g/L，实际运行中很难控制在指标范围内，一般在50~80 g/L，且原设计脱硫溶液管道材质均为普通碳钢，溶液管道腐蚀严重，漏点频繁出现，多次因消漏导致系统减负荷或停车。
对策：①在鼓风机出口增加1台冷却洗气塔，除冷却入脱硫塔煤气，还可进一步脱除煤气中的灰尘，减少脱硫塔填料堵塞；②更换1台鼓风机，打气量控制在15000 m3/h以下，升压情况与原鼓风机相匹配，开一大一小2台鼓风机满足系统满负荷运行，这样可减少通过脱硫塔水煤气量约10000 m3/h，降低通过塔内水煤气气速；③加强溶液置换量，增大溶液外送提盐处理；④利用停车机会，逐步逐段将溶液管道全部更换为不锈钢管道。
2. 合成气压缩机转子结垢、隔板束锈蚀严重
3BCL459合成气压缩机转子结垢、隔板束锈蚀严重，造成联合机振值升高，严重时引发跳车。
原因分析：①据进入3BCL459合成气压缩机气体气体管道导淋排放情况分析，水煤气过滤器导淋每小时排水一次，而其他导淋基本没有水排出，判断进入机组气体中的水主要为水煤气所带入，主要原因为，系统通过多次改造后，目前催化剂要求在一定湿度条件下才具有活性，当蒸汽配入水煤气中，接近饱和湿度的水煤气只经过一级分离后就进入联合机，当水煤气与转化气混合后，水分更难以分离（压缩机厂房外U形弯导淋排放出的一般均为气体）；②合成气压缩机一段出口、二段出口加压冷却后，没有单独设置分离器，只是在冷却器内增设一挡板进行分离，使得一段（二段）出口游离水不能及时分离排出，造成二段（三段）入口隔板束锈蚀严重。
对策：①在水煤气出精脱硫工段（即联合机入口水煤气管道）增设1台冷却器及1台分离器，通过降低出精脱硫工段水煤气的温度和增加一级分离器去除水煤气所带的水分；②在合成气压缩机一段出口、二段出口各增加1台气水分离器，分离游离水，以减少二段、三段入口气体中的水分。
3. 甲醇合成塔下段反应效果差
原因分析：甲醇合成塔采用上段列管式、下段盘管式，2008年投产至今，甲醇合成塔内催化剂更换过2次，甲醇合成塔上段装催化剂34 m3，下段装催化剂26 m3。上下段型式及催化剂装填量差异造成下段反应效果差，正常生产时上段反应器产汽13～16 t/h，下段产汽只有1～3 t/h。受下段反应效果差的影响，弛放气中CO、CO2含量一直较高，达6%～8%，合成反应单程转化率低。
对策：在合成气压缩机后增加1台甲醇合成塔，与已有合成塔并联使用，提高甲醇合成的单程转化率，弛放气中CO、CO2含量降到4%以下，以提高甲醇产率，创造更大效益。
（山西焦化 王丽平）