新能凤凰能源有限公司（以下简称“新能凤凰公司”）是一家以煤为原料，经气化、净化、合成、精馏工序生产精甲醇的企业，现2套装置产量达到72万t/a。近年来，随着经济形势的日益严峻，节能降耗成为企业生产管理的重要工。为此，新能凤凰公司对装置进行了多方面的技术改造，其中包括全厂放空可燃气的回收利用。
1.改造前可燃气利用状况及改造思路
（1）合成工段弛放气一部分通过膜分离和氢压机压缩后并入合成系统，与新鲜气、循环气混合进入合成塔参与反应，回收利用，剩余的一部分作为燃料气供硫回收使用，未使用部分则放空至火炬燃烧。
（2）合成工段甲醇膨胀槽对甲醇进行低压闪蒸，甲醇闪蒸气通过闪蒸气洗涤塔洗涤回收部分甲醇，未回收的闪蒸气放空至火炬燃烧。
（3）精馏工段预精馏塔塔顶气体经过一、二级冷却器后，不凝气放空至火炬燃烧。
可燃气放空至火炬燃烧，其中的有效成分损失浪费，如果能把这部分可燃气回收利用，将是节约能源、降低消耗的有效方法，可降低生产成本、提高经济效益。为此，确定改造思路如下：① 合成工段弛放气放空部分和膨胀气放空部分并入锅炉燃烧，达到节煤的效果；② 精馏工段不凝气压力0.03～0.04 MPa，压力较低，无法直接通过管网进行掺烧利用，暂不予考虑。
2.项目的实施
本技改项目由济南红烛科技有限公司负责根据回收弛放气和甲醇膨胀气的工艺参数与燃烧特性重新设计管路及烧嘴、燃烧器等。设计基本参数如下。
（1）氢回收弛放废气的组成为H2 40%、CO 10%、N2 45%、CH4 5%，其热值为1765 kcal/m3；甲醇膨胀气的组成为H2 0.4%、CO 6%、CH4 10%、CO2 40.8%、（O2+Ar）6.4%、N2 36.4%，其热值为1051 kcal/m3。
（2）氢回收弛放废气最大掺烧量约 3600 m3/h，每台炉最大约1800 m3/h；甲醇膨胀气最大掺烧量约1000 m3/h，每台炉最大约500 m3/h。
（3）氢回收弛放废气送出压力0.5MPa，减压后入炉压力（50±5）kPa；甲醇膨胀气送出压力0.4 MPa，减压后入炉压力（50±5）kPa。
通过新配管线将可燃气引至锅炉预留的酸性气掺烧喷嘴，并改造燃烧器、配风等相关组件实现可燃气的锅炉掺烧。项目总费用包括材料、施工、设计、系统维护等，其中材料、施工、设计共计投入费用40.25万元。
3.经济效益分析
目前的生产运行状况下，氢回收弛放气压力0.4 MPa、温度40 ℃、流量10000 m3/h，氢回收回收量4000～5000 m3/h，弛放气送硫回收作为燃料气量1400 m3/h，则放空去火炬的废气量为3600 m3/h，将原送火炬放空的可燃气体送锅炉掺烧，保守估算2000 m3/h，以热值1765 kcal/m3计算，则年可节约4000 kcal/kg动力煤6565.8 t。一、二期甲醇膨胀气经洗涤后放空部分压力0.4 MPa、温度40 ℃，2套系统放空量约1000 m3/h，膨胀气送锅炉掺烧，以热值1051 kcal/m3计算，年可节约4000 kcal/kg 动力煤1954.8 t。4000 kcal/kg动力煤价格按300元/t计算，年节约动力煤效益为255万元，投资回收期为0.16 a。
（新能凤凰 王荣陈）