河南晋开二分公司尿素车间紧盯节能降耗，持续优化工艺，挖掘管理内潜，积极开展设备小改小革，使吨尿素电耗、氨耗、蒸汽耗均有明显降低，节约了生产成本。
优化工艺降电耗。为弥补尿素车间往复式压缩机设计余量较大的缺陷，尿素车间逐步降低往复式缩机一入压力，关小一回一阀门，通过手动控制一入压力保证压缩机一回一阀基本实现全关，减少了压缩机回流造成的电机做无用功；同时，在保证总管压力一定的情况下逐机手动调整一入大阀开度，达到各机运行稳定、满足生产并节电。调整后各机电流降低，日节电约3.2万kW·h，吨尿素电耗降低7 kW·h。
调整操作降氨耗。车间改变了原有的操作习惯，将高压氨喷射器的压差由原来的1.35 MPa提高至1.55 MPa，逐渐关小HV202，以提高高压压力和减少高压洗涤器尾气至低压吸收塔的尾气量。调整后，高压圈髙洗器出气温度由162 ℃降到145 ℃左右；低压吸收塔出液温度由70 ℃左右降至50 ℃左右；氨水槽NH3含量降低约2.5%、CO2含量降低约2%，减轻了水解解吸的负荷，减少了蒸汽用量，提高了氨的回收利用率，可节约蒸汽3 t/h左右。
备件费用省下来。车间加大对备品备件的管控力度，建立了氨泵、柱塞使用运行台账；积极开展修旧利废工作；严格设备润滑油管理管控，建立台账控制油量。
目前，车间正在积极策划压缩机一段气缸改造、低压蒸汽和高压调温水等低温余热回收利用发电的技术改造方案，预计改造后，可达到吨中颗粒尿素电耗140 kW·h以下、氨耗575 kg以下的指标。